在全球制造业向智能化、数字化加速迭代的浪潮中，中国钛工业的领军者——宝钛集团正以一场深刻的数字化转型，重塑传统制造的基因密码。从顶层设计的蓝图擘画到基层现场的实践突破，从智能装备的迭代升级到数据价值的深度挖掘，宝钛集团以“数智”为翼，在钛工业高质量发展的赛道上加速领跑，书写着从“制造”向“智造”跨越的新篇章。

宝钛集团智能制造工程中心主任冯韡介绍宝钛集团数字化转型情况

　　钛工业作为国家战略性新兴产业的关键领域，其生产工艺的复杂性、产业链的协同性，让数字化转型注定是一场系统工程。“数字化转型不是简单的技术叠加，而是要从全局视角重构生产运营体系。”宝钛集团智能制造工程中心主任冯韡在谈及宝钛集团数字化转型时表示。基于这一认知，宝钛集团系统化构建了数智化新型基础支撑能力、关键技术智能装备创新、智能化工厂车间建设、关键数字化软件管理平台建设等的全链条转型框架，目标直指“全业务、全流程数智化升级”。

　　转型过程中，宝钛集团也并非一帆风顺。数据孤岛、生产黑箱、知识断层等制造业共性难题，叠加钛合金加工工艺复杂、高温高压环境下的数据采集难度大、转型成本高等行业特性挑战，这些都是摆在宝钛集团面前的“硬骨头”。对此，宝钛给出的答案是“分步突破、协同推进”：通过5G、智能机器人、AI算法等新技术的深度应用，先解决生产“点、线、面”的关键痛点——比如锻造环节的温度实时监测、板材加工的精度智能调控，再逐步打通设计、生产、物流、销售全链条数据，最终实现“全局穿透”。

板材厂1850项目部副科长陈勇旗介绍设备智能化数字化运维系统

　　在顶层设计的指引下，数字化转型的实效早已在基层落地生根。车间里，板材厂1850项目部副科长陈勇旗拿起手中的智能终端，展示着设备智能化数字化运维系统带来的改变：“现在设备点巡检不用再揣着纸质工单跑现场了，班组人员只需手持终端接收任务、在线回填工单执行结果，再由审核人员在系统进行批复，流程又快又准，漏检问题再也没出现过。”这一变化源于宝钛1850智能化项目的落地。该项目构建的设备智能化数字化运维系统，彻底改变了“纸质流转”的传统模式。更重要的是，设备履历的“电子化革命”让管理更具深度——从设备出厂时的技术资料、设计图纸到设备投用后的历次检修记录、维保数据等过程资料，系统自动归档形成完整“数字档案”，操作人员线上即可查阅，为各类措施提供精准依据。

　　此外，可视化项目的推进让“数据说话”成为现实。通过物联网技术，设备运行状态、实时报警信息、环境参数、能源消耗数据等关键指标被实时采集并可视化呈现。调度人员依据这些数据在智能生产调度系统中动态调整生产计划，设备维保人员则根据预警信息提前展开维保及检修工作。“采集到的工业数据对我们的数字化排产、预测性运维起到了关键的作用，这就是数智化的力量。”陈勇旗感慨道。

　　从“单点突破”迈向“系统成型”的实践突破，共同构筑起宝钛集团数字化转型的坚实根基。锻造、板材、管材三大智能工厂建成投产，ERP、MES等12套核心数字平台构建起全流程数字化体系，实现了企业资源、生产运营、质量数据的“可视化穿透管理”。“质、效、量”的同步提升，让宝钛集团接连斩获“2025西部企业数字化建设成效卓越单位”“陕西省数字经济示范案例”等荣誉，其宝钛股份宇航级高品质钛及钛合金精益智能工厂更是被认定为陕西省2025年度（第一批）先进级智能工厂，成为中国钛工业数字化转型的标杆。

　　从车间里的智能终端到云端的工业数据平台，从单一设备的智能化到产业链的协同化，“数字化转型不是终点，而是新起点。”冯韡表示，宝钛集团将持续以“改革+创新”双轮驱动，推动数智技术与钛工业深度融合，在全球价值链中向高端攀升。

（原文链接：https://sn.cri.cn/2025-08-13/98095601-8428-e8e7-dc11-3e8ab92e57c1.html）